À quel moment un système AGV
devient-il rentable dans les lignes d'assemblage ?

Maximilian Michels : Lors de la discussion initiale avec le client, il est primordial de comprendre la motivation du client. Il fait une différence significative selon que l'objectif est de réduire les délais de production ou de construire une toute nouvelle usine. Cette clarté influence toutes les décisions suivantes.

Un deuxième aspect clé est la philosophie de production : comment la production est-elle organisée aujourd'hui, et comment devrait-elle se présenter à l'avenir ? Sur cette base, nous examinons de plus près le produit lui‑même. Il est essentiel de comprendre comment le poids, les dimensions et les variantes de produit peuvent évoluer au fil du temps. Une installation de production – ou le système de transport qui s'y trouve – doit encore être adaptée dans 10 à 20 ans.

Le processus de production lui‑même est tout aussi critique. Cela inclut les exigences ergonomiques ainsi que des processus fournisseurs stables. Sans une chaîne d'approvisionnement fonctionnelle, aucun système de production ne pourra fournir la valeur escomptée.

Maximilian Michels : De mon point de vue, une caractéristique clé des systèmes de production modernes est qu'ils n'offrent que la flexibilité nécessaire. Cela peut sembler contredire la tendance aux systèmes hautement autonomes. Cependant, une flexibilité excessive engendre souvent une complexité inutile et des coûts supplémentaires.

Un autre aspect important est la qualité des données. Un système bien conçu identifie les goulots d'étranglement ou les erreurs récurrentes de processus à un stade précoce. Cela permet de s'attaquer aux problèmes directement à leur source.

Fondamentalement, le système de transport n'est qu'une partie du système de production global, représentant généralement environ 20 pour cent de l'investissement total. Notre système n'est réellement efficace que lorsqu'il fonctionne de la manière la moins intrusive possible – et donc avec des perturbations minimales. Le système de production doit toujours être un moyen et non une fin en soi, permettant à l'entreprise de se concentrer sur sa création de valeur essentielle.

Maximilian Michels : Dans les lignes d'assemblage, la motivation première est de réduire les temps de traversée et d'accroître la productivité. Dans la plupart des cas, ces objectifs ne peuvent plus être atteints par un assemblage stationnaire conventionnel. Les entreprises doivent donc intégrer leur production « dans le flux », car l'assemblage stationnaire ne fournira pas la productivité requise à l'avenir.

Concrètement, cela signifie augmenter la production par unité de surface au sol. Si une entreprise souhaite doubler son volume de production sans doubler sa surface de production, c'est là que les concepts d'assemblage cycliques ou en ligne de flux entrent en jeu — et que nous apportons de la valeur.

Maximilian Michels : Les principaux critères de décision sont le volume de production annuel et le nombre d'équipes par jour. Chaque application doit être évaluée individuellement. L'étendue d'application optimale de notre système uTrack est le transport de produits lourds pesant entre 5 et 200 tonnes en pré-assemblage et en assemblage final.

Dans les lignes d'assemblage – par exemple pour la production de véhicules utilitaires ou de machines-outils – un système AGV devient généralement rentable pour des temps de cycle inférieurs à une heure. La règle est la suivante : plus il y a d'équipes par jour, mieux c'est. En effet, l'avance automatique vers la station suivante et le transport de retour sont automatisés et augmentent linéairement avec le volume de production. Autrement dit, une production plus élevée entraîne une réduction plus importante des activités sans valeur ajoutée.

Parmi les autres critères pertinents figurent le nombre de variantes de produit ainsi que la taille, le poids et les dimensions du produit. La complexité et l'agencement de la ligne d'assemblage sont également cruciaux. Plus les exigences d'agencement sont complexes, plus la flexibilité d'un système AGV peut être exploitée efficacement.

Un système AGV est aussi économiquement avantageux lorsque la part des activités sans valeur ajoutée est élevée – par exemple lorsque des transports fréquents par grue nécessitent plusieurs employés. Un autre facteur clé est le rapport entre le nombre de véhicules et la longueur de la trajectoire de transport. Si ce rapport est déséquilibré, un système AGV n'est généralement pas rentable. En pratique, le nombre minimum d'AGV correspond généralement au nombre de postes d'assemblage.

En principe, nous abordons les exigences et les objectifs de nos clients au cas par cas. Nos systèmes AGV sont toujours conçus spécifiquement pour l'application. Sur la base des facteurs mentionnés, nous développons la solution de transport appropriée avec un véhicule adapté aux exigences du produit et du processus. Nous nous considérons comme des développeurs de solutions.

Cela inclut également un portefeuille évolutif : si un système AGV entièrement automatisé n'est pas économiquement pertinent, nous proposons des niveaux d'automatisation alternatifs. Ceux-ci comprennent des systèmes manuels pour des applications où le transport n'est nécessaire que deux ou trois jours par semaine. Dans de tels cas, l'automatisation complète n'est pas économiquement justifiée.

Maximilian Michels : L'objectif global de nos clients est d'augmenter la production tout en réduisant simultanément l'effort. Cela inclut des temps de transport plus courts, une diminution des besoins en personnel pour les activités sans valeur ajoutée, une plus grande flexibilité et une surveillance améliorée.

Les gains de productivité deviennent mesurables lorsque ces gains de temps se traduisent par des avantages concrets pour le client final. Des délais de livraison plus courts pour les engins de chantier ou les machines créent un avantage concurrentiel clair et vérifiable. Un autre facteur décisif est la réduction durable des activités sans valeur ajoutée. Lorsque les opérateurs d'assemblage peuvent se concentrer entièrement sur les tâches d'assemblage, la productivité augmente de manière significative. Des activités telles que le transport interne, l'approvisionnement en matériel ou l'attente d'une grue sont éliminées ou fortement réduites.

Dans l'ensemble, un système AGV offre des caractéristiques uniques qui le distinguent clairement des autres technologies de convoyage. Nous serions heureux de démontrer, au moyen d'une analyse spécifique à l'application, le point auquel un système AGV peut améliorer économiquement votre ligne d'assemblage.

uTrack : flexibilité optimale. Coûts réduits.

Selon le processus de production, différentes techniques de convoyage sont pertinentes. Une flexibilité trop importante ou insuffisante réduit l'efficacité de la production et, inversement, augmente les coûts. Les systèmes rigides ne peuvent plus suivre les tendances actuelles d'augmentation de la variété des produits ou de raccourcissement des cycles de vie des produits. En revanche, les systèmes entièrement libres sont très coûteux et cette caractéristique ne peut souvent pas être mise en œuvre de façon pertinente en pratique. Notre expérience montre que uTrack incarne la flexibilité optimale. Le processus de production ne reçoit que la flexibilité nécessaire pour atteindre une productivité maximale.