Od jakiego momentu system AGV
opłaca się na liniach montażowych?

Maximilian Michels: W początkowej rozmowie z klientem najważniejsze jest zrozumienie jego motywacji. Ma to znaczące znaczenie, czy celem jest skrócenie czasów przepływu, czy budowa zupełnie nowej fabryki. Ta jasność wpływa na wszystkie dalsze decyzje.

Drugim kluczowym aspektem jest filozofia produkcji: jak zorganizowana jest produkcja dzisiaj i jak powinna wyglądać w przyszłości? W oparciu o to przyglądamy się bliżej samemu produktowi. Konieczne jest zrozumienie, jak waga, wymiary i warianty produktu mogą się zmieniać w czasie. Zakład produkcyjny – lub system transportowy w jego obrębie – musi być nadal odpowiedni za 10–20 lat.

Sam proces produkcyjny jest równie istotny. Obejmuje to wymagania ergonomiczne oraz stabilne procesy u dostawców. Bez działającego łańcucha dostaw żaden system produkcyjny nie przyniesie zamierzonej wartości.

Maximilian Michels: Z mojego punktu widzenia jedną z kluczowych cech nowoczesnych systemów produkcyjnych jest to, że oferują one tylko tyle elastyczności, ile jest konieczne. Może to wydawać się sprzeczne z trendem w kierunku systemów maksymalnie autonomicznych. Jednak nadmierna elastyczność często powoduje niepotrzebną złożoność i dodatkowe koszty.

Kolejnym ważnym aspektem jest jakość danych. Dobrze zaprojektowany system identyfikuje wąskie gardła lub powtarzające się błędy procesowe na wczesnym etapie. Dzięki temu można rozwiązywać problemy bezpośrednio u ich źródła.

Zasadniczo system transportowy jest tylko częścią całego systemu produkcyjnego, zwykle stanowiąc około 20 procent całkowitej inwestycji. Nasz system jest naprawdę wydajny, gdy działa tak dyskretnie, jak to możliwe – a więc przy minimalnych zakłóceniach. System produkcyjny powinien zawsze być środkiem do celu, umożliwiając firmie skupienie się na kluczowym tworzeniu wartości.

Maximilian Michels: W liniach montażowych podstawową motywacją jest skrócenie czasów przepływu i zwiększenie produktywności. W większości przypadków tych celów nie da się już osiągnąć przy użyciu konwencjonalnego, stacjonarnego montażu. Dlatego firmy muszą wprowadzić swoją produkcję „w przepływ”, ponieważ stacjonarny montaż nie zapewni w przyszłości wymaganej wydajności.

W praktyce oznacza to zwiększenie wydajności na jednostkę powierzchni. Jeśli firma chce podwoić swoje wolumeny produkcyjne bez podwajania powierzchni produkcyjnej, to właśnie tutaj wchodzą w grę koncepcje montażu cyklicznego lub montażu w linii przepływowej – i tutaj dostarczamy wartość.

Maximilian Michels: Najważniejszymi kryteriami decyzyjnymi są roczna wielkość produkcji oraz liczba zmian na dzień. Każde zastosowanie należy ocenić indywidualnie. Optymalny zakres zastosowań naszego systemu uTrack to transport ciężkich produktów o masie od 5 do 200 ton w montażu wstępnym i montażu końcowym.

Na liniach montażowych – na przykład przy produkcji pojazdów użytkowych lub obrabiarek – system AGV zwykle staje się opłacalny przy czasie cyklu krótszym niż jedna godzina. Zasada brzmi: im więcej zmian na dzień, tym lepiej. Wynika to z faktu, że automatyczne przesuwanie do następnej stacji i transport powrotny są zautomatyzowane i rosną liniowo wraz z wolumenem produkcji. Innymi słowy, większa wydajność prowadzi do większego ograniczenia czynności niemających wartości dodanej.

Do dodatkowych istotnych kryteriów należą liczba wariantów produktu oraz jego rozmiar, ciężar i wymiary. Kluczowa jest również złożoność i układ linii montażowej. Im bardziej skomplikowane wymagania dotyczące układu, tym skuteczniej można wykorzystać elastyczność systemu AGV.

System AGV jest również korzystny ekonomicznie, gdy udział czynności niemających wartości dodanej jest wysoki – na przykład gdy częste transporty dźwigowe wymagają zaangażowania wielu pracowników. Kolejnym kluczowym czynnikiem jest stosunek liczby pojazdów do długości trasy transportowej. Jeśli ten stosunek jest niezrównoważony, system AGV zazwyczaj nie jest ekonomiczny. W praktyce minimalna liczba AGV odpowiada zwykle liczbie stanowisk montażowych.

Zasadniczo podchodzimy do wymagań i celów naszych klientów indywidualnie. Nasze systemy AGV są zawsze projektowane specjalnie pod dane zastosowanie. Na podstawie wymienionych czynników opracowujemy odpowiednie rozwiązanie transportowe z pojazdem dopasowanym zarówno do wymagań produktu, jak i procesu. Postrzegamy siebie jako twórców rozwiązań.

Obejmuje to również skalowalne portfolio: jeśli w pełni zautomatyzowany system AGV nie ma sensu ekonomicznego, oferujemy alternatywne poziomy automatyzacji. Należą do nich systemy ręczne dla zastosowań, gdzie transport jest wymagany tylko dwa lub trzy dni w tygodniu. W takich przypadkach pełna automatyzacja nie jest ekonomicznie uzasadniona.

Maximilian Michels: Głównym celem naszych klientów jest zwiększenie wydajności przy jednoczesnym zmniejszeniu nakładu pracy. Obejmuje to krótsze czasy transportu, mniejsze zapotrzebowanie na personel przy czynnościach niemających wartości dodanej, większą elastyczność oraz usprawnione monitorowanie.

Zyski wydajnościowe stają się mierzalne, gdy te oszczędności czasu przekładają się na wymierne korzyści dla klienta końcowego. Krótsze terminy dostaw pojazdów budowlanych lub maszyn tworzą wyraźną i możliwą do zweryfikowania przewagę konkurencyjną. Kolejnym decydującym czynnikiem jest trwałe ograniczenie czynności niemających wartości dodanej. Gdy pracownicy montażowi mogą w pełni skupić się na zadaniach montażowych, wydajność znacząco wzrasta. Czynności takie jak transport wewnętrzny, zaopatrzenie materiałów czy oczekiwanie na dźwig zostają wyeliminowane lub znacznie ograniczone.

Ogólnie rzecz biorąc, system AGV oferuje unikalne cechy, które wyraźnie odróżniają go od innych technologii transportowych. Chętnie przeprowadzimy analizę dostosowaną do konkretnego zastosowania, aby wykazać, w jakim momencie system AGV może ekonomicznie poprawić twoją linię montażową.

uTrack: Optymalna elastyczność. Niskie koszty.

W zależności od procesu produkcyjnego sens mają różne techniki przenoszenia. Zbyt duża lub zbyt mała elastyczność zmniejsza efektywność produkcji, a w konsekwencji zwiększa koszty. Sztywne systemy nie nadążają już za obecnymi trendami, takimi jak rosnąca różnorodność produktów czy skracanie cyklu życia produktu. Z kolei całkowicie swobodnie poruszające się systemy są bardzo kosztowne, a ta cecha często nie może być sensownie wdrożona w praktyce. Nasze doświadczenie pokazuje, że uTrack odzwierciedla cechę optymalnej elastyczności. Proces produkcyjny otrzymuje tylko tyle elastyczności, ile jest niezbędne do osiągnięcia maksymalnej wydajności.